自主创新的路上，总是布满荆棘。实验室里走成第一步已殊为不易，而走出实验室后的路更长。长期以来，规模化生产一直是困扰中国高科技产业发展的一个瓶 颈：也许一两个富有创新的亮点便足以成就一篇好论文；但任何一个细节的疏忽就可能导致生产全盘失败。间位芳纶产业化的成功推进启示我们：产学研合作必须深 入再深入、紧密再紧密；科研工作者需要学习再学习、探索再探索，这样才能将实验室里的好样品转化为造福社会的好产品。当然，这种深入紧密的合作关系的推 广，还有待有效的制度安排来促成。
    
    东华大学材料学院楼一间办公室的窗上，贴着一张泛黄的纸片。这张纸不同寻常，它用我国自己生产的高性能纤维家族的新宠儿——间位芳纶制成，既有纸的轻薄，又像面料一样可以纺织，更能耐受200℃以上高温，在更高的温度下，它甚至会自动碳化变成隔热层。
    
    间位芳纶用作绝缘材料，可大大提升机电产品的性能，还能使之瘦身减重，是“革命性”的新型材料；除了民用，它更可以在航空航天、国防等领域广泛使 用。多年来，这种材料的规模化生产一直只被少数发达国家掌握，形成技术封锁和市场垄断。为了解此难题，东华大学胡祖明教授团队与企业携手持续攻关，他领衔 的课题——《间位芳纶及绝缘材料产业化关键技术》，今年荣获了上海市科技进步奖一等奖。这个从原料到设备到技术到生产都是“中国制造”的课题，已顺利完成 小试、中试，投产4年创造经济效益近4亿元。
    
从零开始的“中国制造”
    
    “早在上世纪90年代初，我国化学纤维产量就已是全球第一，占了世界总生产量的1/3，但高性能纤维的产业化几乎为零。”胡祖明说，有一组数据让 他们这些纤维领域的研究者刻骨铭心：“当时我国2000万吨普通化学纤维的利润，只相当于发达国家一家公司6万吨高性能纤维的利润！高性能纤维产业化的空 白，严重影响了我国航空航天、国防军事等领域的升级换代。”
    
    从那时起，东华大学的材料研发团队就瞄准了高强高膜聚乙烯、碳纤维和芳纶这世界公认的三大高性能纤维产业化课题，着手攻关。面对外国人对间位芳纶 相关材料和技术的长期封锁，研发团队只有从零开始，披荆斩棘走“从原料到装备、从技术到工艺都由中国制造”的自主研发之路。
    
    聚合工艺没有现成设备，他们根据国内相关制造企业的实际能力，自己设计，委托加工。结果证明：“中国制造”完全行！通过纺丝工艺的调整，他们取得 了性能可与进口产品媲美的芳纶1313纤维。制备间位芳纶纸，他们研究短切纤维和沉析纤维的配比、混合工艺及打浆度，解决了纤维在水中稳定均匀分散的难 题。终于，实验室小试成功。和化纤打交道20多年的研发团队的成员们心里有了底。
    
“重新”开始的产业化攻关
    
    走产业化之路，必须与企业建立持续的产学研联盟。小试成果被上海一家企业相中后，“学院派”博导胡祖明开始带队与企业密切合作，探索间位芳纶纸的规模化生产。
    
    实验室研发，不可能把产业化过程中会遇到的问题都模拟揭示出来。就拿原料来说，试管里小量的1誜1配比反应，和实际生产中以立方计的1誜1配比反 应，会出现完全不同的结果。要实现工业化生产，一个个问题必须重新逐个研究解决。为此，他们先做了中试，降低下一步大规模生产的风险。后来生产规模扩大 了，他们也没有停止中试，目的是不断暴露并解决问题。因为整个过程中只要有一个障碍，就不能实现工业化生产。
    
    “写论文，也许只要有一个亮点就可以写成一篇好论文。但科研项目产业化，哪怕只有一个很小的难点没能解决，都会失败。”胡祖明介绍，制浆过程的原 料分散问题、热压工艺优化等，都是产业化的“坎”。经过数不清的实验，课题组自主开发出了整套间位芳纶绝缘材料的生产工艺，设计了与新工艺配套的新设备， 建起了多条间位芳纶纸（绝缘材料）生产线。这些生产线投产以来，销售率高达100%，经济、技术和社会贡献俱佳。
    
从头开始学和企业打交道
    
    胡祖明说，与企业合作的项目投资很大，决策时压力也就很大。从征地到厂房建成，整个团队的20多名教师、学生及技术人员一直都在第一线跟进，投入了大量时间精力。
    
    “我们这些教授、研究生要学习和企业负责人、施工人员打交道，要对整个工程的安全负责，不仅要达到预定目标，还要尽可能节约成本。”走出实验室的 师生们，学会了和企业“谈条件”，理直气壮地要求“厂房可以简陋点，但保障安全的设备都要配齐，不配齐就不开工！”企业从中感受到大学科研工作者的责任 感、执著精神和坦诚态度，合作关系越来越稳固。